LRP与MRP的处理逻辑区别
LRP和MRP是两种不同的计划分解模式，它们在逻辑上有着明显的区别。本文将介绍LRP与MRP的核心思想以及它们之间的处理逻辑区别。
LRP和MRP的核心思想
LRP（Long Range Planning）和MRP（Material Requirements Planning）都是按照BOM（Bill of Materials）的数量和提前期进行分解的计划模式。它们的核心思想是根据产品的需求量来制定生产和采购计划。然而，LRP和MRP的区别在于一个是全局计划，一个是局部计划。
LRP与MRP的区别
1. LRP是面向最终产品的计划分解模式；而MRP是分层的，每级计划都只针对直接上层的需求进行分解展开。MRP只能看到两阶的供需关系，无法看到全阶的供需关系。因为每层分解时，对中间的子件都进行了供应政策的应用和优化。
2. MRP是全局的，即考虑系统中所有符合条件的预测单、销售订单、发货单、出口订单、调拨单等需求量。计划员需要站在全局供应满足的情况下来看一笔计划订单。这样分解后的计划订单的数量对于计划员来说是茫然的，不知道其计算轨迹和路径。而LRP则是按单进行处理，子件供应只针对成品订单上的母件，并且不考虑供应策略，不分批、不合批，一批对一批，非常清晰地跟踪需求来源。
3. MRP由于是全局计划，生产计划和采购计划同时产出。而LRP可以先计算生产计划，再计算采购计划，符合企业生产和采购分别由不同角色进行规划的需求。
4. LRP不考虑时栅的逻辑，没有抵消的关系，也不需要设置时格，唯一需要考虑的是计划参数如何设置。
5. LRP具有追溯的基本架构：下达的生产订单、委外订单、采购订单都记录计划批号、来源单据号及来源单据行号。这样即使在插单时，原有的计划批号的生产安排也不会发生变化。
综上所述，LRP和MRP在处理逻辑上存在明显的区别。通过了解它们的特点和应用场景，企业可以选择适合自己的计划分解模式，从而更有效地进行生产和采购计划的制定和执行。
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