表面渗氮层深度怎么检测 如何确定渗碳层深度？
如何确定渗碳层深度？
一个零件的如需做渗碳、碳氮共渗或氮化处理,它的渗碳层或氮化层深度如何来决定呢？因为深度关系到成本,为了成本与质量兼顾，必须确定一个合理的渗碳层或氮化层深度（比如：0.8~1.2、1.2~1.5或1.5~2.1等等），目前好象没有一个标准都是凭经验。这也应该是机械工程师所掌握的内容。请教一下。 []
设计渗碳层的深度考虑哪些因素,因为我遇到设计图纸的人随意设计渗碳深度
渗氮和表面淬火哪个更好？
渗氮是向钢的表面层渗入氮原子的过程，其目的是提高表面硬度和耐磨性，以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。适用于各种高速传动精密齿轮、机床主轴（如镗杆、磨床主轴），高速柴油机曲轴、阀门等。
表面淬火是将钢件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性，常用于机床主轴，齿轮，发动机的曲轴等。
综述上面所说渗氮更好。
渗氮层硬度如何控制？
谈点个人的浅见 看来，楼主的产品是要将38CrMoAlA氮化后的表面硬度控制在某一较低的范围。
对于氮化产品，这种要求并不多见。
因为，在多数情况下，氮化产品的技术要求（渗氮层深和表面硬度）往往是没有上限要求的，如“表面硬度≥650HV，氮化层深（DN）≥0.50mm”等，当然，也有的顾客或设计人员，将这些检测项次限定在一封闭的范围内，比如“表面硬度620~750HV10，渗氮层深度0.50~0.75mm，白亮层厚度（Vs）0.010~0.025mm”等。
关于楼主的问题如何来解决？这是在材料一定的前提下，实现可控渗氮。
个人认为，有两种思路： 1. 如果产品的设计者对产品没有提出基体硬度要求的话，这个问题很容易解决：通过试验选择一个合理的高温回火（退氮）工艺，使其达到技术要求； 2. 如果产品的设计要求一定的基体硬度，那就只有通过合理选择渗氮温度高和合理的氮势，使其表面硬度限制在某一范围内。
3. 关于调质硬度对氮化/软氮化表面硬度的影响作用 关于氮化/软氮化工件的原始调质（基体）硬度对于氮化/软氮化后表面硬度的影响作用已成公论，也有不少科技工作者进行试验验证，即：调质硬度高者，氮化/软氮化后表面硬度亦高；反之亦然。
但本人也做过大量的试验，对上述结论进行验证，大量对比试验和测试结果表明：影响氮化/软氮化工件表面硬度的因素较多，多数情况下，调质硬度的影响作用被弱化，甚至会得出一个相反的结论。
例如，在渗氮（或共渗）层较浅时，如果用较小的试验力测试表面硬度，就不能反映基体调质硬度的影响作用；反之，若用较大或很大的试验力测试其表面硬度时，则由于基体调质硬度的不同造成的表面硬度差异就被明显地反映出来。
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