pfc5.0教程 陶瓷磨介球如何滚动成型？
陶瓷磨介球如何滚动成型？
"断球 "和 "减产和减产是陶瓷球在普通硅酸盐水泥中应用的两个最常见的问题。虽然陶瓷球因其容重轻、运行节能、粉磨发热少、粉磨温度低，有利于提高粉磨效率和水泥产品对混凝土外加剂的适应性而受到许多水泥企业集团的青睐，但这两大问题却让许多关注的人望而却步，成为陶瓷球推广应用的潜在障碍。 "减少陶瓷球的损伤是推广陶瓷球的必要前提；遏制球磨机减产是水泥企业的必然要求。 "当前，齐新急需齐心协力规范市场，推进供给侧结构性改革，为水泥企业用好陶瓷球，实现节能降耗出谋划策。
1.减少 "破损率 "陶瓷球
根据一年来陶瓷球应用技术的研发经验，介绍如下:
(1)添加 "增韧与增强配料方案中的元素:陶瓷球属于无机非金属材料，当其硬度和耐磨性达到一定程度后，韧性不足的弱点就变得明显了。目前球磨机内部的衬板和部件都是铸钢材质，研磨体和研磨物料的运动状态也是在滚动、滑动、冲击、碰撞的复杂交替环境中进行的。因此，在研磨材料的同时，陶瓷球本身也受到不同形式、不同方向、不同大小的反作用力。这个时候，除了耐磨性和耐腐蚀性，冲击韧性很重要。专门为干法水泥粉磨开发的陶瓷球产品，必须通过添量元素(如氧化锆)进行改性增韧，保证其不仅具有高强度，还具有良好的韧性。
(2)最佳成型方法:陶瓷球常见的成型方法有压球和滚球两种。由于工艺过程的差异，模压和煅烧球晶的内部晶体结构、致密性和抗冲击性能是不同的。通过反复的破坏性试验，我们发现在研磨水泥材料的过程中，压制球的破损率低于同材质同规格的滚球。
(3)球磨机的冲击破碎仓内不宜使用陶瓷球:在水泥粉磨过程中，当被磨物料的粒度大于等于5 mm时，球磨机第一仓内的研磨体需要处于下落状态，冲击破碎作用是将大块物料破碎成细小颗粒的主要；此时，研磨体不仅受到强大的反作用力，还不可避免地与研磨中密集堆积的铸钢衬板、隔间板等部件发生碰撞；所以这样的工况不适合韧性有限的陶瓷球，否则会有很高的破损率。
(4)空仓装磨时，应先加球:China s水泥行业已经强制淘汰φ 3m以下的球磨机，所有企业在装磨研磨体时都使用电动葫芦装卸球。此时落差大于3m，陶瓷球会卸载在铸钢内胆上，不同程度地造成球内微裂纹，影响陶瓷球的使用寿命。因此，应在空仓中加入2 ~ 3吨物料(或散装水泥)进行研磨，以减轻冲击力，保护陶瓷球。2.解决粉磨系统小时产量下降的途径
在水泥企业，很多人误以为: "陶瓷球的应用没有技术。Isn 不就是把球磨机尾仓的钢锻件倒出来换成陶瓷球吗？ "事实上，这样做的后果是，粉磨系统的每小时产量只能减少一次，然后。原因很简单:产量不减，磨材中合格水泥产品含量太少。为保证水泥产品质量(细度和比表面积)达到内控指标，必须降低产量。许多在水泥粉磨车间工作了十几年或几十年的员工都不知道。;起初我不相信这个现实。根据使用钢球和钢锻的经验，球磨机产量下降20 ~ 30，多加陶瓷球也解决不了问题。只是这个时候，你不得不承认，陶瓷球的应用不仅在粉磨系统省电，而且不能降低水泥的产量和质量，同志们还是需要努力的！这也是陶瓷球应用技术的科技含量。
陶瓷球的硬度和耐磨性不亚于钢球。通过多次小型粉磨试验，我们已经证实了这一点:在相同规格、相同装载量、相同粉磨时间的条件下，陶瓷球和钢球粉磨的水泥产量和质量基本相同。为什么进了大磨就出现差别？主要原因如下:
(1)陶瓷球的堆积密度为2.2t/m3，而钢球的堆积密度为4.5t/m3。在球磨机相同的位置，陶瓷球一般不可能有钢球和钢锻件一样的承载能力。如果装载量相同，陶瓷球的体积(或填充率)将是钢球和钢锻件的两倍。然而，球磨机中填充率的极限要求是它必须小于50。所以说，体积密度轻不仅是陶瓷球省电的成本，也是 "不超过限度。
(2)干法粉磨水泥的球磨机是给粉磨头进料和出磨尾的连续工作设备。一般物料从进口到出口在磨内的停留时间只有18 ~ 20分钟。大型球磨机的尾仓长度为8 ~ 9米，物料最长停留时间在10 ~ 15分钟以内。受限于填充率，陶瓷球的装载量无法提高，研磨时间无法延长。将物料磨细，达到企业内控指标要求，是一个难题。也就是陶瓷球的研磨能力与钢球和钢锻不在一个数量级。换句话说，陶瓷球可以 t与钢球、钢锻在同一起跑线上竞争，而且必须依靠前仓的钢球，甚至磨前的预碎(辊压机)系统，使进入尾仓的物料比装钢球、钢锻时更细。没有前面的帮助，它将不可避免地 "掉下链子 "在尾箱里。在应用陶瓷球之前，如果没有清楚地认识和理解这两点，球磨机将 "减少生产和销售，这是意料之中的。
在应用陶瓷球之前，一定要打开研磨门，进入球磨机，测量每个仓内研磨体的实际填充率(计算实际装载量)，做到心中有数。经过多次大型粉磨试验，我们在磨矿粒度≤ 5 mm的水泥粉磨系统中，找到了一种简单的解决方法——空高操作法。。即，在使用陶瓷球的前一仓(钢球仓)中补充球，直到仓中的高径比H/Di(研磨体表面上的空间高度H与有效内径Di的比)达到合适的目标范围:0.55(上限)至0.60(下限)。对应的填充率上限约为43，下限约为37；太低无力，太高无用。之后，只要尾座内陶瓷球的装载量达到尾座内钢锻件(或小钢球)原装载量的60 ~ 70，就达到了预期目标，水泥粉磨系统的小时产量不会降低或仅略有降低(≤5原产量)。
有水泥企业反映，其球磨机的球填充率超过30后，就无法添加球了。那么我们该怎么办呢？原因是国内一些球磨机和大型滑履磨的设计参数中，以金属研磨体(钢球和钢锻件)为参照物，一个料仓的装载量要满足冲击破碎的需要，填充率一般小于30，否则钢球不会脱落，冲击力达不到工艺要求。所以不考虑以后提高填充率的需要，磨头进料口的设计尺寸过大。如果是这样的磨机，那么在使用陶瓷球之前，要对入口进行适当的改造，增加一段进料螺杆，缩小入口的尺寸，这样就可以加入钢球了。
对于水泥企业来说，目前陶瓷球的应用技术为水泥粉磨节能找到了一条新的途径。在创新驱动的新形势下，难免遇到一点波折。只要我们认真操作，认真总结，就一定能在最短的时间内学习、理解、掌握这种经济实惠的技术，为企业节约开支、降低消耗做出贡献。
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