cnc加工问题及解决方案 cnc过程中产生三伤原因？
cnc过程中产生三伤原因？
1.首先，第一个因素是数控加工过程中安全高度不够或者没有安全高度，会导致加工过程中的冲击；
2.然后第二个因素是程序清单上的刀具和实际的程序刀具不一样，会导致数控加工中的冲击问题；
3.第三个主要因素是程序单上的刀具长度与实际加工深度误差造成影响的原因；
4.第四点主要是程序单上深度Z轴和实际Z轴编号错误会导致影响的原因；
5.第五个因素主要是编程时坐标设置错误导致碰撞的原因；
以上是数控加工中产生冲击的原因，以及如何避免这些原因:
1.首先，准确测量零件高度，确保安全高度在零件上方；
2.那么程序单上的工具必须与实际的程序工具一致；
3.测量工件上实际加工的深度，需要在程序单上写清楚刀具的长度和刃口的长度；
4.零件上实际的Z轴入口应清楚地写在程序表上；
5.最后，设置坐标时要小心；
总结一下就是金铝业对数控加工中程序造成影响的原因以及如何避免的分析。大家在以后的操作过程中一定要多加注意！
在CNC加工中如果遇到工件过切如何解决？
实际上，数控加工中工件过切的原因无非是操作者操作不当、切削余量不均、切削参数不当、抛刀、刀具强度不够等。
解决方法:合理调整切削参数，大余量圆角；利用机床的SF功能，操作者可以微调速度以达到最佳切割效果；用刀原则:可大可小，可短可不短；增加清角程序，留余量尽量均匀，侧面和底面留余量一致。
比如在加工中心加工圆弧时，如果所选刀具的半径rD过大，超过了待加工圆弧的半径r，就很有可能出现过切。数控加工程序都是根据工件的实际轮廓轨迹来编制的，而不考虑实际加工过程中的刀具运动轨迹。由于刀具半径的存在，刀具实践轨迹变粗，与编程轨迹不重合。为了得到正确的工件曲面泛化，需要用刀具半径补偿指令来设置刀具路径和编程轨迹。否则，工件的过切将不可避免。
但直线加工中的过切可以区分，在数控加工中心加工由直线段组成的工件时，如果刀具半径过大，很可能会发生过切，进而导致工件失效。可以通过编程向量与其对应的修正向量的正负标积来判断。
数控加工制罐过程中的几个问题？;不可像普通机床那样轻易人为调整，所以在数控加工中一定要注意加工过程的每一个细节，进行周密的考虑和努力。求准，避免过度切割，避免浪费，提高资源利用率。
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