g92指令编程格式详细教程 数控车床加工零件如何对刀？
数控车床加工零件如何对刀？
数控车床对刀方法对刀的原理与方法编程原点、加工原点的概念编程原点地依据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程三维坐标系的原点。
数控机床运行程序并且手动加工时，刀具运动的轨迹是程序变量的坐标值操纵的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点被称加工坐标原点。
零件被实现定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点平行的线，编程人员在编制程序时，需依据零件图样挑选编程原点，建立起编程坐标系，并在程序用指令重新指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起起工件的加工坐标系。对刀的原理对此数控机床来说，去加工前必须要确认刀具与工件的相对位置，它是按照对刀点来实现程序的。
选刀点是指是从对刀判断刀具与工件相对位置的基准点，选刀点来讲那是零件的加工原点，它可以转移到被可以加工零件上，也可以转移到夹具与零件定位基准有肯定会尺寸联系联系的某一位置上。对刀点的选择原则：
(1)使程序编制简单的；
(2)容易找正，以便日后确定零件的加工原点的位置；
(3)在加工时检查方便、可信度高；
(4)利于增强增加加工精度。在使用刀补点确认加工原点时，就需要通过“对刀”。
对刀是指“刀位点”与“换刀点”不重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点，这对车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是可以确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的可以说坐标值，测量时刀具的刀位偏差值。
当加工不同工件要在用多把完全不同的刀具时，在换刀位置变为的情况下，有所不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是完全不同的，这就特别要求完全不同的刀具在完全不同的起始位置开始加工时，都能可以保证程序正常运行。
替解决的办法这个问题，机床数控系统配备了刀具补正的功能，用来刀具补正功能，如果事先把每把刀比某一预先挑选的基准刀的位置偏差直接测量出，键入到数控系统的刀具参数补正栏更改组号里，在加工程序中借用T指令，即可在刀具轨迹中不自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置偏差的测量同时亦需是从对刀来并且。换刀的方法在数控加工中，对刀的基本方法有不自动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。
手动对刀的基础是是从试切零件来对刀，按结构“试切—测量—调整”的对刀模式。
手动启动对刀要较多地占用资源机床时间，但而方法简单啊，所需辅助设备少，因此普片应用形式于经济型数控机床中。
区分对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可浪费机床的对刀时间，提高对刀的精度，好象用于精度要求很高较高的数控机床中。
ATC对刀因此操纵对刀镜在内对刀过程肯定自动操作，故仍有当然的对刀误差。
自动启动对刀与前面的对刀方法比起，降低了对刀误差，增强了对刀精度和对刀效率，但CNC系统可以具备刀具自动检测的辅助功能，系统较奇怪，像是主要是用于高档数控机床中。经济型数控车床的手动启动对刀方法GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动启动对刀的具体操作方法。
简单点选刀过程手动启动(MANUAL)下，可按以上顺序接受对刀，得出的结论刀具偏置量。
(1)进入到主菜单，再次进入自动(MANUAL)；
(2)先选对刀带的基准点(刀尖不容易至又比较方便观察的位置)；
(3)选一把刀以及基准刀，的或1号刀，在可以换刀的位置框输入T10命令(选1号刀，无刀偏)；
(4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“新的命令COMM”键，显示命令菜单，先执行NEWXZ下达命令(设置里新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)；(5)按“发出命令COMM”键，不能执行命令(用系统坐标设置中刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；(6)移动刀架到这个可以换刀的位置，用T20命令换2号刀；(7)移动刀架让刀尖指向对刀基准点；(8)按“发出命令COMM”，负责执行命令，可将刀具不对应的刀偏值置为当前系统坐标值(趁着是刀偏值)；(9)乱词(6)至(8)步骤，可能得到所有刀具的刀偏值。若建议使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线另外抬刀基本是点，使能得到特有精确计算的刀偏值。试切对刀过程(1)用“新的命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏手动启动下，按200以内顺序进行试切对刀可得出来特有精确的刀具偏置。①装夹好工件和刀具；②刚刚进入半自动(MANUAL)；③选择好基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；④移动刀架使刀西面工件端面，自动打开主轴车端面，将新端面另外Z轴方向基准位置；⑤车外圆长度为5～10mm，不退刀，主轴停，准确测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离，如图1所示；⑥按“新的命令COMM”，执行T.TEST新的命令(用试切能够得到的尺寸设置刀具力矩)。总是显示：TxTEST(x为当前刀具号)x—然后输入试切位置测量出的X轴方向直径值X1z—键入试切Z方向长度(距基准位置距离外)Z1第二行显示he(它表示是否需要为基准刀)按“Y”键，系统将依据再输入的值接受刀具偏置(刀偏号刀具号)的设置；⑦换刀，重复⑤⑥，可得出的结论所有刀具的偏置(按步骤⑥你的操作，再输入X、Z值后，第二行提示 Y，按“Y”键，系统将根据再输入值接受刀具偏置的设置。(2)用“参数PARAM”、功能再然后输入刀偏值，完成刀偏设置里。①装夹好工件和刀具；②进入不自动；③中,选择基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；④车端面，在X方向退刀，执行NEWXZ命令，将系统Z坐标设为0，X坐标变为；⑤车外圆5～10mm，在Z方向退刀，想执行NEWXZ命令，将系统X坐标设为0，Z坐标减少；⑥按“参数PARAM”键，选参数。将1号刀刀偏值修改为X0，Y0；⑦移动刀架到可以不换刀的位置，用T20命令换2号刀；⑧移动刀架，让刀尖对准工件端面，如图2(a)所示，记好此时Z坐标Z2；然后再刀尖瞄准外圆，如图2(b)所示，记住此时X坐标X2。按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为X2Z2；⑨乱词⑦⑧可直接修改其余刀具的刀偏，成功所有刀具的刀偏设置。2.2.1加工程序中工件加工原点的设定方法一般情况下在程序中应重新指定工件加工原点，GSK928系统数控车床更改工件加工原点的方法是使用G92指令，格式为：G92XZ(X、Z均为绝对值)，X、Z后面输入坐标值，表示刀具当前位置到批量加工坐标原点的距离。G92指令重新指定工件加工原点的方法如图3所示。2.2.2工件加工原点的确定从图3则其，用G92指令修改加工原点时，工件加工原点的位置与刀具起始位置是密切相联的，如果确定了刀具起始位置，也就判断了工件坐标原点。GSK928系统数控车床考虑刀具起始位置的工作是是从手动操作来成功的。以图4为例，工件端面中心为编程原点，加工程序中有G92指令；G92X100Z5，将编程原点变得工件加工原点，可以确定刀具结束位置的具体操作步骤:：(1)简单的方法据程序指令，计算出出刀尖到工件端面中心的距离为：直径方向X100(直径值)轴向移动Z5；(2)装夹好工件，不能启动主轴，移动刀架使刀尖(基准刀)慢慢地西面端面如图4(a)所示，用上文所述方法将系统Z坐标设为“0”；(3)试切外圆，切削长度约10mm(以能方便些测量时间计算)，如图4(b)；(4)用前述方法将系统X坐标设为“0”，然后退刀使刀具离开这里工件；(5)停车并测量工件外径D1，计算100-D1值。(6)将刀架移到坐标X100-D1，Z5，如图4(c)，此点即为刀具起始点位置。判断刀具起始位置后，就可已调入程序通过自动出现加工了。当先执行完G92X100Z5程序段后，数控系统便将工件端面中心可以确定为工件加工原点。
数控车床编程G92后面的P？
P指的是退刀量，他是以0.1个螺距为单位的。和J、K合起来用。J、K指的是退尾时X、Z的比例。退刀量：这个问题是一个精工加工时产生的常见问题，刀具切削到肯定会量时被挤回的进刀量。例：进刀0.020MM......测量时只有0.018MM,这时的0.002MM量。我们就说有0.2丝的退刀量。很简单说那就是刀具切削到每一刀的终点，赶到工件方向的距离，比如车床固定不动循环中，刀具加工完一刀以后是X方向(X方向为半径值)和Z方向同样的移动一。
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