如何提升自动设备纯加工时间(如何缩短机床加工的基本时间？)

如何缩短机床加工的基本时间？

(1)提高切削参数。近年来，随着新型刀具材料和磨料的出现，高速切削磨削技术迅速推广应用，极大地提高了生产率。

②减少工件的加工长度。利用多刀具加工缩短每把刀具的加工长度，利用宽砂轮廓切削，变纵向磨削为切入磨削，都是减少工件加工长度，提高生产率的例子。

(3)组合步骤。用几把刀具或一把复合刀具同时加工一个零件的几个表面，可以把原来的几个工序合并成一个工序，使所需的基本时间完全或部分重合，缩短工序的基本时间。

④多件加工。将多个工件放在夹具上同时加工可以减少刀具的切削时间。将多个工件放在一台机床上，用多个刀具或多个主轴头同时加工，可以使各零件的基本加工时间重合，大大减少分配给各零件的基本时间。

⑤提高生产力。精密铸造、压力铸造、精密锻造等先进技术。提高毛坯制造精度，减少加工余量，缩短基础时间，有时甚至不需要加工，可以大大提高生产效率。

数控车床加工效率怎么提高？

在实际生产过程中会发现，同一台数控车床由不同的人员操作，在相同的工作时间内，生产效率相差很大，很多数控车床的加工能力无法得到充分体现，无法发挥其最佳作用。在使用过程中，只有充分考虑影响数控车床生产效率的各种因素，努力提高数控车床的生产效率，才能充分发挥数控车床的生产能力。

首先，制定合理的加工路线，减少数控铣削的辅助时间。

为了提高数控车床的生产效率，首先要对数控车床加工的零件进行仔细的分析，找出材料的技术要求、结构特点、形位公差要求、粗糙度、热处理等。然后在此基础上，选择合理的铣削工艺和简单的加工路线。

加工工艺的制定:通常一个零件可以有几种不同的工艺，生产效率、加工成本、加工精度往往有显著差异。因此，在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体情况，尽量提高生产效率，降低生产成本，制定合理的加工工艺。

加工路线的确定:正确简洁的加工路线是保证加工质量和提高效率的基础。在选择零件的加工路线时，必须遵循确定加工路线的原则，以达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则是:要保证零件的加工精度和表面粗糙度，效率高；应尽可能使加工路线最短，既能减少程序段，又能减少刀具的空切时间；数值计算应该简单，程序段的数量应该少。以减少编程工作量。另外，在确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和车床、刀具的刚度，确定是一次走刀还是多次走刀完成加工。同时要尽量做到一次装夹，多向加工，一次加工成型。这样，可以减少工件的安装次数，并且可以有效地缩短搬运和夹紧的时间。这样既能有效提高加工效率，又能很好地保证零件的位置精度要求。

第二，选择合适的工具

选择刀具时要考虑数控车床的加工能力、工艺内容、工件材料等因素。数控车床选用的刀具不仅要求硬度高、耐磨性高、有足够的强度和韧性、耐热性高、工艺性好，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。因此，应采用新型优质材料制造数控加工刀具，并对刀具参数进行优化，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，如何选择合适的刀具呢？

(1)选择合适的工具

在数控车床的切削加工中，金属刀具的作用极其重要。用于制造工具的材料必须具有高硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性和工艺性，以及良好的经济性。在选择刀具的过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，具有较好的强度和韧性；在同一工序中，选择的刀具数量应尽可能少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准工具，不要。;不要使用特殊的非标准工具。

(2)合理确定对刀点

对刀点是数控车床加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。也被称为 "程序起点

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