陶瓷烧高温为什么容易变形 陶瓷在烧制过程中变形是什么原因？
陶瓷在烧制过程中变形是什么原因？
原因1。有颗粒杂质，制造设计工艺材料不达标。
2.温度不均匀，烧成过程中坯体变形，重心偏移。
3、厚薄不均，一边重一边轻。
4.成型工艺不当，成型压力太小或太大，设备差，振动大。
5、材质达不到要求，局部膨胀，所以控制变形首先要清除杂质，保持温度和厚度均匀，防止操作时被外力碰到。
陶瓷在烧制过程中变形是什么原因？
1.产品造型设计结构不合理或不符合工艺材料和工艺要求。
(1)重心位置处理不当，上部重量轻。
太高太长；各部分厚度、大小不合适，对称；泥浆储存不当等。
2.坯料配方不当导致烧结和收缩不均衡。
坯体中高塑性粘土用量过大，烧失量过大，使干燥收缩和烧成收缩过大。
坯料中的熔融材料量太大。Al2O3含量太低。生坯液相过多，高温下粘度低。
坯釉膨胀系数不匹配。
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(1)变形：产品的烧成变形是陶瓷行业中最常见、最严重的缺陷，如口径弯曲、几何形状变化不规则等。主要原因是装窑方法不当。如果匣钵柱不直，匣钵底或垫片不平，窑车就会振动，影响产品变形。另外，产品生坯预热升温快时，温差大，容易变形。过高的烧成温度或过长的保温时间也会造成大量的变形缺陷。使用的匣钵高温强度差，或者油漆不光滑，也会造成烧结制品变形。(2)开裂：开裂是指产品上出现大小不一的裂纹。原因是入窑坯体水分过高(超过2%)，预热和冷却过快，导致制品内外收缩不均匀。一些坯体在被放入碗中之前已经被击中并受了内伤。坯料厚薄不均、配件(如锅把、喷嘴)过重或附着力差也会造成产品开裂。预防措施有：(1)入窑坯体水分小于2%,在转速下适当降低冷却能力。(2)装窑时要小心，垫片与空白配方一致。配件的尺寸、重量、粘接位置合适。有的在粘接浆料中加入10-15%的釉料，可使喷嘴和手柄与主体牢固融合，从而克服开裂缺陷。(3)气泡：烧制的产品有两种气泡：坯泡和釉泡。空白气泡可分为氧化气泡和还原气泡。氧化泡是指坯泡被釉层覆盖，断面呈灰黑色，多形成于窑的低温部分。主要原因是瓷胎和釉料中的分解产物没有被充分氧化，焦烧性没有完全消除。预热温度上升快，氧化分解阶段时间短，氧化末期窑内温度过低，上下温差过大。在釉中，碳酸盐。硫酸盐和有机杂质是产品起泡的主要原因。此外，还应注意时装车密度不当、窑内水分高的原因。还原泡又称火泡，破裂变黄，多发生在高温下火嘴附近的产品。主要是坯体中硫酸盐和高价铁还原不充分，强还原气氛不足，烧结温度过高造成的。釉泡系统的积碳和分解产物未能在釉熔化前燃尽挥发，气体被阻隔在釉表层。可以通过延长熔釉时间或适当平烧来解决。(4)背阴黄：产品表面呈黄色或斑驳黄色，部分断面也呈黄色，多发生在高火时。主要原因是升温过快，釉料熔化过早，还原气氛不足，使瓷胎中的fe2o3不能还原为feo。另外，如果锅柱太低，窑顶局部产品温度过高，还原不足，也会形成发黄缺陷。如果产品原料中tio2 _ 2含量过高，也会导致产品发黄。如果在坯体中加入少量coo，可以掩盖产品的泛黄。(5)冒烟：无论使用何种燃料，都会出现冒烟现象。冒烟是指产品表面呈灰色或不纯的白色。主要是由于坯体氧化不完全或过早还原，坯体中的碳、有机物或低温碳在釉层闭合前无法烧除。有时候烟气回流也会腐蚀釉面。如果釉料中钙含量高，容易形成冒烟缺陷。(6)针孔：指产品釉面上的微小凹痕或小孔。这些缺陷之一是空白中的有机物。碳和氧化铁含量较高，烧成物在温度快速上升时不能完全燃烧挥发，只能在后期高温阶段从釉中逸出，形成微火山针孔。此外，高温炉的还原气氛
(9)生烧和过烧：生烧制品外观发黄，吸水率高，釉面光泽度差而粗糙，强度低，敲击时有浑浊声。产品烧起来变形，釉面起泡或上釉。主要原因是烧成温度过高或过低、高温保温时间控制不当、装填密度不合理或烧成温差大等。(10)暗淡：又称褪色。釉面无光的原因是细颗粒的形成和釉层熔化不良，所以形成了釉面无光缺陷。冷却初期可采用快速冷却，防止釉面色谱。提高釉面光泽度。
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