轮胎成型机(成型贴胎机如何自动压胎面接头？)
轮胎成型机的各部位的名称？
轮胎成型机(简称TBM)是一种生产轮胎的专用设备，它将半成品零件(如胎面、胎侧、胎冠、模塑料、胎体等)组合在一起。)按工艺要求成型胎胚。主要用于子午线轮胎成型工艺中。
成型贴胎机如何自动压胎面接头？
贴胎机配有下压辊装置，在胎胚转动的同时，通过两个压辊向两侧滚动，可以自动压紧胎面接头。轮胎成型机下压辊的设计原理是自动压紧胎面接缝，螺杆带动两个压辊从中间向两侧滚动，通过气压压紧胎面，效果非常理想。
全钢轮胎成型机安全操作规程？
1.成型机的精度。
2.半成品的尺寸。
3.每个气路的压力。
4.成型鼓的宽度，适合鼓的周长；侧、下和后压力辊的位置。
5.胚胎的周长。
6.胚胎外观质量
轮胎成型好学吗？
轮胎成型很好学。轮胎成型是在成型机上将轮胎的所有部分组合成生胎的过程。在此过程中，严格执行工艺要求。在各部分之间均匀刷上溶剂汽油，增加各部分之间的附着力。所有部件都是压实的，气泡是要消除的，质量是严格控制的。说了这么多，轮胎成型还是很好学的。
轮胎成型车间工人是怎样干活的？
在轮胎成型过程中，将准备好的胎面胶、帘布、钢丝绳等材料用成型机卷贴在一起。
首先，在成型机上，调整钢丝绳的松紧，一般调整张紧状态。
然后将帘布按密封胶缓冲，承力层层层叠加粘合。
然后，将胎面胶贴在帘布上。
每一层必须压紧，不能有气泡，不能有接头断裂等现象。
轮胎成型的定义？
轮胎成型是将各种部件按照一定的顺序制成生胎的过程。斜交轮胎成型多采用套筒法，即将胎体帘布层、垫层等部分在层布层压机上糊制成帘线鼓，再将各种半成品部分在成型机上制成胎坯。
大部分钢制载重子午线轮胎采用一次成型工艺成型。所谓一次成型工艺，就是利用一次成型机，将前道工序制成的半成品零件(除带束层和胎面外)，按照一定的顺序，精确粘合，卷制成生胚。然后，给成型鼓充气，同时减小成型鼓的宽度，使轮胎胎定型并膨胀到给定的外缘尺寸，最后粘合带束层和胎面。
成型的胚胎应存放在胚胎存放架上，以保持一定的形状。全子午线载重轮胎也采用二次成型法。但由于成型是在两台机器上完成的，存在中间存放、搬运、周转等问题，操作过程中胎体帘线的角度和密度会发生变化，影响成品质量。
因此，二次成型工艺正逐渐被一次成型工艺所取代。目前，国内半钢轿车和轻型卡车子午线轮胎多采用两步成型工艺成型，即除带束层和胎面外的半成品件在一级成型机中按一定顺序粘合碾压成生胎。
然后转移到两级成型机进行充气定型，再贴上带层和胎面。国内一些比较有实力的轮胎生产企业引进了国外半钢子午线轮胎一次成型机，采用一次成型技术。从轮胎成型质量来看，一次成型优于二次成型，成型效率高于二次成型。
轮胎成型的定义？
外胎成型是将准备好的半成品部件如内衬层、胎体帘布、钢丝圈、分口布、垫肩胶、胎冠、胎侧、带束层等进行组合。按照一定的标准和要求，通过一定的工艺措施，在成型机上制成生胎。
成型工艺是保证轮胎质量的关键工序。目前国际上的成型工艺，无论是载重子午线轮胎还是乘用车子午线轮胎，都是一次成型或者二次成型，但载重子午线轮胎大多是一次成型。一次成型具有自动化程度高、成型质量好、生产效率高、节省劳动力等优点
主鼓：胎侧-内衬-钢丝包布-胎体帘布层-胎圈-旋转180-垫料-扩张-卡环-胎侧翻边-卸胎。
2.使用设备
一次成型机是用一台机器完成整个成型过程。由各种零件送料装置、底盘、光秤、传动环、钢圈夹紧环、背压辊、皮带层压机、主机成型鼓等结构组成。
一步法成型机最关键的部件是成型鼓。主机的成型鼓中间有成型鼓、环形圆筒和扇形块，外面有3个、4个或5个胶囊。单反射胶囊成型鼓用于生产小尺寸轮胎，双反射胶囊(外部对称的增压胶囊)用于生产大尺寸子午线轮胎。一些成型鼓在中间有胶囊，称为中央胶囊。
3.工艺流程
轮胎的内衬层、胎体帘布层、钢丝圈、垫肩胶和分口加强层(分口布)的结合在主机成型鼓上完成。当上述部件被组装时，成型鼓收缩以通过5通气阀膨胀和成型生胎。
轮胎的带束层和胎冠在辅机金属粘合鼓上完成，粘合后的带束层和胎面组件被传动环夹紧，平行移动到成型胎体的中心，与展开的胎体结合。
上述过程完成后，反包胶囊膨胀，将胎体帘布层和胎侧的反包部分一起反包。然后，通过背压辊压紧轮胎，完成轮胎成型，然后排出胶囊，通过传送环将胎坯从成型鼓上取下，完成成型过程。
4.生产工艺
成型车间的温度应严格控制在233C，相对湿度低于55%。应严格控制粉尘飞扬，防止紫外线在阳光下照射，否则会影响零件间的粘接性能；
带/胎面贴合鼓、转环、主机成型鼓中心线一致；半成品从送料架输出到成型鼓进行组合时，机头上零件两侧的对称度应控制在工艺规定的公差范围内；
必须严格控制各种半成品的存放时间和环境。帘子布等半成品存放时间过长，表面会喷霜，影响附着力。橡胶件存放时间长了，会出现收缩不一致的情况。
各种半成品件必须符合规定要求，不得有烧焦、磕碰、划伤、杂物、气泡、结霜、不粘、落地等现象。所有塑料垫布制成的零件必须撕干净，半成品中不允许留有碎片；
在成型过程中严格防止拉伸，帘布拉伸会使胎体密度变薄或角度变化，降低胎体强度，橡胶零件拉伸会造成轮胎变形或均匀性不一致；
严格控制各种压力，背辊压力和翻起胶囊真空度必须稳定，满足工艺要求，否则胎体弯曲，外缘尺寸超标。
各种部件的定位必须准确，经常检查发光标尺和成型鼓的尺寸，特别是部件的验证；
各部分的端部接头应错开；
成型前为防止胶囊与零件粘连，在胶囊上刷硬脂酸或石蜡时应注意不要刷在零件上，影响粘连。成型过程中，所有零件不得刷汽油。如果有必要，他们必须少蘸，刷均匀。在蒸汽套管蒸发和干燥之前，不要操作。压制过程中，禁止用汽油刷洗，以防产生气泡。
成型后，卸胎前，不要把胶囊抽真空(或排气)太快。如果太快，会来不及补充胎体和胶囊之间的空气，成型后的胎坯会和胶囊一起收缩，造成胎坯严重变形，从而报废；
成型后，半成品胎坯应及时卸下，不要掉落。把它整齐地放在托盘或架子上
A.子午线轮胎成型各部分均采用层压法进行，接头部分采用塔式或对接式连接。因为每个零件的加工精度和定长精度都不可能很高，所以很难保证接头区域重量和质量的均匀性，这对轮胎的均匀性和强度影响很大，所以所有接头零件必须均匀排列。
B.成型过程中的定长件一般包括胎侧、内衬层、胎体、带层、加强层等。并且必须保证定长精度。否则，所有零件都会因为太短而被拉伸，或者因为太长而凸起，造成材料不均匀，不仅影响轮胎的均匀性，还会造成胎肩间隙、气泡、脱层等质量问题。
成型过程中哪些因素容易导致O带弯曲？
O带束层周向波状弯曲是全钢子午线轮胎容易出现的质量问题，成型时应注意以下几个方面：
肩胶几何尺寸不符合设计要求，位置不合适，容易造成0带帘线弯曲；
B0带层板质量控制不严格，粘性差，压着容易移动弯曲。
c .成型时胎体帘布的定型压力低或过定型的定型宽度过宽，使胎体与带束层充气后结合不实；滚动时，滚筒的压力使O带弯曲；
D生胎直径过大，导致硫化时O带弯曲。
全钢子午线轮胎胎体细线与哪些成型因素有关？
胎体织物的排列密度局部降低，使用过程中局部帘线受力拉伸，导致帘线断裂导致胎侧鼓包甚至爆胎。细线的主要原因是：
A的胎侧胶、三角胶和内衬层的接缝过大，造成材料局部过剩，硫化时温度上升。在压力下，多余的材料扩散流动，导致帘线排列密度的变化；
b、成型时，由于粘合位置不当或钢丝帘布长度不够，接头被拉伸，降低了接头区域的帘布密度；
c钢丝轧制质量控制不严格，钢丝部分脱皮露皮，成型轧制时钢丝位置容易发生变化，导致密度变薄。
成型机应注意的诸多问题。
a、胎面应均匀一致。如果发现短了，要把胎面抬起拉伸，这样容易损坏O带。如果胎面过度拉伸，胎面会在宽度方向上发生偏离，导致不平整。所以要加大滚筒的压力再压。
胎圈部分B处的胶芯位置要对齐，否则容易使胎圈贴合时位置不对齐，所以胎圈的形状一定要规整结实，否则贴合到轮辋后容易打滑，尤其是大尺寸轮胎的胎圈部分设计的很硬；
c、低压铺珠后，成型鼓收缩，活动块施加高压。此时侧囊充气，大小与珠子一致。成型鼓的收缩可以防止珠粒的移动；
然后，中间的胶囊充气，转移鼓移动。此时，需要检查胎面定位是否正确，然后退出转移鼓；
e .中心胶囊的设定压力为15-16mpa。如果设定相互不接触，首先检查胶囊的设定压力。如果压力正常，检查胎圈距离。
f .然后压实胶芯，超过20 时，先压胶芯，再压上胎面；否则过定时容易储气，过定时可将20 以下的胶芯贴在胎面上；
g压胶芯时，开始是低压，然后是高压，以免局部压力过大。压辊必须与压面成直角，胎肩要改成低压，一直到胶垫部分。如果半成品存放时间过长，也可以适当调整压力。
h .超定型后，膨胀外侧胶囊，挤压反面袋的侧壁，
汽油不能
k根据设计，组件不同，如果位置发生变化，设计性能也会相应变化。如果耐磨胶条与轮辋直接接触，则设计与其功能一致，如果错位，则该处橡胶过厚。
硬，从而失去轮胎的设计功能。比如在分口和胎体之间设置小橡胶条增加耐磨性，分口和胎体之间的帘布可以避免两者错位运动；
l如果其中一个固定胎圈的扇形块(反包胶囊内)在成型机上不到位，会因SI胎圈错位而造成中心线偏移，胎面贴合后整体偏移会造成整个胎圈圆周不平整，其他部分可能正常，扇形块的缺陷部分也会有O带弯曲；
如果M的整个0带不平整，可能是由于成型时整体偏移或硫化时动模造成的机械损伤。成型时的偏移不一定是向两侧偏移，但机械作用必然使胎面向一侧移动。如果胎面太厚，也会造成0带的弯曲，如果胎面变薄，也会在胎面形成缝隙。
n定型后，将帘布拉伸，内侧用内衬补充，外侧用两个垫片补充。如果下垫片接缝过厚，外力会直接冲击帘布，容易造成轮胎缺陷；
o成型机操作前需要检查的步骤：一、检查平板宽度：将胎圈设置为自动，将胎圈压至空转，公差zui不超过MM；其次，检查预置和过置的位置。这一项比宽度和宽度略重要，zui的大公差可以是lt3mm。
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