水泥工艺流程 水泥制作的工艺流程？
水泥制作的工艺流程？
硅酸盐水泥的生产过程可分为生料制备、熟料煅烧、水泥制备(粉磨)和包装。
1.生料制备包括从原料粉碎到配料配料再到合格生料的过程。生料制备有两种方法：干法和湿法。在干法制备过程中，按照传统工艺，先将石灰石等较大的硬质原料粉碎成100mm左右的块，或者再二次粉碎成25mm以下的块(近年来发展了25mm以下的块粉碎工艺)。粘土等含水原料应干燥，然后与石灰石、铁矿石等一起送入磨机。按比例混合，研磨成细生料粉，输入搅拌仓，用压缩空气搅拌，配料调整为合格生料粉。湿法和干法的主要区别是先将粘土用水洗成泥浆，然后与石灰石、铁矿石一起研磨成含水量35%左右的生料浆。干法制备生料的主要优点是煅烧水泥熟料的热耗低于湿法。每公斤熟料耗热量仅为3.6 ~ 4.6 MJ，而湿法为5.2 ~ 6.3 MJ。而湿法制备的生料成分容易均匀。近年来，一些先进的干法水泥厂采用了生料预均化、生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀性。
原料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要包括球磨机、管磨机、立式磨机、同时具有干燥和研磨的中间卸料磨机等。为了节省粉磨过程中的电能，提高磨机的效率，生产中常采用闭路(环流)粉磨，即从磨机出来的物料先经过一个颗粒分级装置3354选粉机，细颗粒被选作产品，粗颗粒返回磨机进一步粉磨。闭路磨矿比开路磨矿(不用分级机分级)产量高15% ~ 25%左右，过磨现象减少。缺点是设备投资大，操作管理复杂。近年来，采用了一种新型的带选粉机的立式辊磨机，它能在同一装置中完成粉碎、研磨、干燥和分级。目前最大的立磨产量可达每小时400吨。
2.熟料煅烧将准备好的生料在不同类型的窑中煅烧成水泥熟料。通常，生料粉或生料浆在回转窑中煅烧。我国大多数小型水泥厂采用立窑煅烧。采用立窑煅烧时，将生料粉与所需煤粉混合，加适量水制成直径10 ~ 30 mm的生料球，立窑煅烧的水泥熟料质量稍差，但煅烧温度低，煤耗少。为了节约能耗，提高回转窑的生产能力，自20世纪70年代以来，发展了带预热器和分解炉的窑外分解技术。
水泥生料在窑内加热过程中会发生一系列的物理和化学变化，如游离水的蒸发、粘土中结晶水的去除、碳酸钙分解成氧化钙等。后者与粘土中的二氧化硅、氧化铝、铁矿石反应生成化合物，主要以四种形式存在，即硅酸三钙(3CaO SiO2，简称C3S)、硅酸二钙(2CaO SiO2，简称C2S)、铝酸三钙(3 Cao al2o 3，简称C2A)和铁铝酸四钙(4cao Al2O3)，还有少量未化合的氧化钙和方镁石(MgO)。有时还有硫酸盐、钛酸盐等。但数量较少。由于熟料中还含有其他氧化物，上述化合物并不是以纯态存在，而是经常有其他氧化物固溶。因此，它们是根据矿物相(即晶相)来命名的。比如硅酸三钙叫朴正素，占熟料的50%以上。硅酸二钙被称为贝利特，含量约为25%；铝酸三钙是铝酸盐，铁酸四钙叫朴正素。从反射式显微镜下观察到的水泥熟料结构可以看出，六方晶体是朴正苏和
3.水泥被制造和包装。出窑的水泥熟料冷却后，加入适量的石膏(控制水泥中的SO33.5%)，然后在磨机中粉磨制成硅酸盐水泥。水泥的粉磨细度对水泥质量有很大影响。提高细度可以提高水泥的强度，但相应的电耗也增加。一般细度控制在0.08mm方孔筛，筛余量不大于10%，或比表面积在3000cm2/g左右，水泥粉磨过程中粉尘较大，应在设备进出口、运输和包装处安装除尘设备，如沉降室、旋风除尘器、布袋除尘器等。一些先进的工厂装有静电除尘器。我国用K2O含量高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中氧化物挥发成粉尘，使K2O含量高的粉尘被收集起来用作钾肥。水泥粉通常用纸袋包装，但近年来大量使用散货船和散装货车运输，提高了运输效率，降低了成本。
广泛应用于民用和工业建筑工程，如油气田固井、水利工程中的大体积堤坝、军事抢修工程等。也可作为耐酸、耐火材料，在隧道内喷涂封顶，代替坑洞。水泥还可以在许多场合代替木材和钢材，如电线杆、铁路枕木、石油和蒸汽管道、原油储罐和煤气罐等。
水泥制作的工艺流程？
水泥生产过程
1.水泥原料的破碎和预均化
(1)在碎水泥的生产过程中，大部分原料都被粉碎，如石灰。
(2)原料预均化使原料堆场同时具有储存和均化功能。
2.水泥生料的制备
在水泥生产过程中，每生产一吨硅酸盐水泥，至少要研磨3吨材料(包括各种原料、燃料、熟料、混合物和石膏)。据统计，干法水泥生产线的粉磨功率占全厂功率的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤粉磨约占3%，水泥粉磨约占
3.水泥生料的均化
在新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统对稳定入窖生料成分起着最后的作用。
4.水泥材料的预热和分解
生料的预热和部分分解由预热器完成，代替回转窑的部分功能，以缩短返窑长度。同时，气料热交换过程在窑内以堆积状态进行，并以悬浮状态移至预热器，使生料与窑外排出的热气充分混合，增加了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，从而达到提高窑系统生产效率，降低熟料烧成热耗的目的。
(1)材料分散
(2)气固分离
(3)预分解
5、水泥熟料的烧结
生料在旋风预热器中预热预分解后，下一道工序是进入回转窑烧熟料。在回转窑中，碳酸盐进一步快速分解，并发生一系列固相反应。
6.水泥研磨
水泥粉磨是水泥制造的最后一道工序，也是耗电最多的工序。其主要功能是粉磨水泥熟料(及胶凝剂、性能调整材料等。)到合适的粒度(用细度、比表面积等表示。)形成一定的颗粒级配，增加其水化面积，加快水化速度，满足水泥浆体凝结硬化的要求。
7.水泥包装
水泥是袋装和散装运输的。
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