失效模式有哪些 什么是过程失效模式及后果分析？
什么是过程失效模式及后果分析？
潜在失效模式及后果分析，简称FMEA，在产品设计阶段和工艺设计阶段，对产品的子系统、部件和工艺的每一个过程逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果，以便提前采取必要的措施，以较低的成本对产品或工艺进行修改，从而减少后危机；可以避免或减少这些潜在故障的发生；
潜在故障模式和后果分析技术的好处：
指出设计可靠性的弱点，并提出对策；
根据FMEA开发初期的要求，考虑了设计技术，但在后期开发中，除设计时间外，还可以采用制造工程和检验工程；
生产改进质量，产品的可靠性和安全性；
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什么叫失效模式？
失效模式是指不符合其设计目的或功能的系统或子系统或部件。通常定义为与整车、子系统或部件功能相关的输出测量结果偏离客户要求
故障模式和故障机理不同。可以理解，组件可以具有故障模式。如螺栓扭矩≤60N*m为测量结果不满足≥70N*m要求时的失效模式，失效机理为失效模式的原因，可以是装配扭矩不到位、螺栓不合格导致裸扣、松动引起振动等一个或多个原因，FMEA是失效模式和影响分析，即“潜在失效模式和影响分析”。
FMEA是产品设计阶段和工艺设计阶段的一项系统活动，它对产品的子系统和零件以及工艺的每一个过程逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果，从而提前采取必要的措施，提高产品的质量和可靠性。
故障模式分析是一种用于确定潜在故障模式及其原因的分析方法。它可以分析和评估各种可能的风险，并根据风险改进产品设计和生产过程。常见的FMEA失效模式分析项目包括：生产管理；设备应用；过程管理；工程管理；焊接工艺；系统控制与操作；频率；物流管理；软件分析；注塑；机加工；印刷；PCB；加热系统，如需更多详细信息，请咨询天行健。
失效模式与影响分析是什么？
我已经做了两年了。我认为故障模式的判断主要来自产品经验的积累。例如一些客户投诉、生产线问题、客户提到的重要控制项目等。每家公司都会有自己产品的一些记录。建议您到质量部的DQA和CQE获取相关信息并做出判断。和FMEA一样，客户不会要求你一次做到完美，因为没有人能保证一个产品面临多少问题。FMEA的改进是与各部门（包括顾客）长期合作的过程。
故障模式和故障后果的区别：
故障模式是指同一类型的产品故障原因和故障现象。
故障后果主要是指下游用户在生产过程中或最终客户会注意到或体验到的后果。
这只是一个粗略的定义导言。我在这里有一个过程FMEA培训材料详细解释。店主可以把邮件给我，我会寄给你的。
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